Se desarrollo un SCADA para el monitoreo del funcionamiento y sistema de alarmas integrado del Teleférico Cerro Otto, con la finalidad de simplificar la presentación de la información y mejorar la identificación de eventos de parada automática.
También se mejoraron las prestaciones de medición de desplazamiento y velocidad de cable tractor mediante la integración de un encoder IO-Link IFM.
Se desarrolló un sistema de monitoreo de parámetros eléctricos con alarmas para la supervisión del consumo en una planta de producción de tubos de fibra de vidrio. A partir de un medidor existente en el TGBT, se diseño una interfaz de usuario gráfica y una interfaz web, que permiten el monitoreo local en una pantalla, el monitoreo remoto por internet por medio de un servidor web, y la parametrización de umbrales de alarma que permiten el aviso mediante emails o sms, y la desconexión (manual o automática) de ciertas cargas eléctricas para evitar multas por consumos superiores a la potencia contratada.
Desde principio 2022 tenemos una alianza técnico/comercial con Powermeter.
Este acuerdo nos permite integrar soluciones estandarizadas de medición de potencia y consumo de energía eléctrica a nuestros sistemas IoT de monitoreo y alarmas.
Se diseño un tablero general de baja tensión con sistema automático de corrección de factore de potencia y tableros seccionales para la distribución de energía eléctrica en un datacenter de la Comisión Nacional de Energía Atómica, siguiendo los requerimientos operativos del cliente y los requisitos normativos para la seguridad contra incendios.
El sistema alimenta los UPS del datacenter y mediante un tablero de transferencia automática asegura la disponibilidad de energía desde un generador diesel de 250kVA equipado con una central ComAp InteliLite AMF25.
Además se instrumentaron los medios para el monitoreo remoto del funcionamiento del sistema y el generador, que permite monitorear los cortes de energía, la fuente de energía conectada, el nivel de combustible del generador, la temperatura del agua, el voltaje de batería, y las horas de uso.
Este proyecto involucró el desarrollo de un nuevo sistema de control para una telecabina, partiendo de la especificación de los requerimientos que surgen de las actuales normativas que rigen la actividad. Se diseñó el nuevo sistema eléctrico de potencia, el sistema de control y el sistema de seguridad para parada de emergencia.
Se fabricaron los tableros y se realizaron las pruebas FAT y operacionales en sitio antes de entrar en funcionamiento productivo.
El sistema cuenta con automatismos para el mantenimiento de las condiciones de operación necesarias para la caja reductora durante los períodos fuera de servicio, ajuste y vigilancia de las velocidades, condición de marcha, escalonamiento y aseguramiento de los mecanismos de frenado, disparo automático de cabinas, monitoreo de línea y circuitos de seguridad, y sistema de parada de emergencia SIL 3.
Se actualizó el sistema de control del hervidor, macerador y filtrado, incorporando controles de temperatura, tiempo y alarmas, adicionando la posibilidad de encendido automático del calentador de agua para que la planta esté en condiciones de producción en el horario de ingreso de los operarios.
Se rediseño el sistema SCADA para que opere según los procedimientos internos de la planta, mejorando la interacción con otras etapas del proceso.
Se reutilizaron todos los componentes existentes: PLC, HMI y sensores.
El sistema SCADA desarrollado para este proyecto permitió el monitoreo y registro histórico de los parámetros ambientales más importantes de producción: saturación y concentración de oxígeno, temperatura, tasa de recambio de agua y nivel de dióxido de carbono.
También, se integró al sistema el generador VSA de oxígeno, haciéndose un balance másico entre oxigeno inyectado por el generador frente al oxigeno del criogénico, consiguiendo importantes ahorros.
Para optimizar tareas de mantenimiento se integraron en esta misma plataforma, el registro de funcionamiento de diversas máquinas, como bombas, chiller, sistema de reflujo para incubación y filtros UV de afluentes y efluentes, estos últimos con un horómetro automático en cada lámpara, que consiguió un gran ahorro en su recambio.
Actualmente está en desarrollo el sistema de control de formalina que permitirá controlar su dosificación garantizando un ahorro de este importante insumo de bioseguridad.
Se unificó la supervisión y el control del centro de cultiva en un único sistema, de tal manera que tanto la parte operacional como ejecutiva, estuviera al tanto del proceso de crianza.
Este proyecto involucró la migración del sistema de control de planta de una fábrica de paneles de OSB, desde la recepción de los rollizos, su lavado y procesamiento, hasta el prensado de los paneles, corte, escuadrado y palletizado.
Se partió de un sistema basado en S7-300 proveniente de China, con una lógica extremadamente difícil de interpretar y mantener, y se implementó un nuevo sistema basado en la plataforma S7-1500 compuesto por 7 PLCs principales conectados mediante PROFINET a una doble red anillada de fibra óptica, y un SCADA WinCC Profesional, corriendo sobre servidores redundantes, a los que se conectan 6 estaciones de operación distribuidas en las diferentes naves de la planta.
Se desarrolló una librería de bloques estándar para automatizar el funcionamiento de 9 áreas, incluyendo más de 1600 puntos de E/S, 140 motores, más de 100 electroválvulas, y 30 cilindros hidráulicos. Se desarrollaros los mecanismos de control para una planta térmica de biomasa, un horno rotativo de secado para 40 TON/día, sistema de cribado y separación por tamaño de hojuela, mecanismos de prevención y mitigación de atascamientos, dosificación de resinas para el encolado de los paneles, algoritmos de sincronización de avance y corte para mantos de hojuela, control de temperatura y presión de una prensa de 200 TON, y sistema de alarmas.
A partir de su entrada en producción, NuBor ha sido convocado de forma continua para asistir en la optimización del funcionamiento de la planta, logrando incrementar la velocidad de producción mediante la incorporación de nuevos controles automáticos en la sincronización de diferentes partes del proceso, mejoramiento de los controles de temperatura y humedad, actualización del sistema de cambios de espesores para la prensa y automatización de la etapa de palletizado y ensunchado.
Este proyecto en modalidad EPC partió de la ingeniería básica de proceso e involucró el desarrollo de la Ingeniería de detalle, montaje con provisión de materiales, y puesta en marcha de una planta de incubación de ovas de trucha.
El sistema permite la incubación de hasta 1.050.000 ovas en tres unidades CompHatch Alvestad, instaladas en un contenedor marítimo tipo reefer que permite su eventual relocalización. El tratamiento del agua y adecuación de los parámetros de proceso se realiza en una sala de máquinas montada en otro contenedor del mismo tipo para evitar la contaminación acústica.
El sistema cuenta con un skid de bombas con variadores de velocidad para el control de caudal y presión del circuito, un chiller con intercambiador de calor y bomba de regulación, y una diversidad de equipos que permiten incorporar controles de temperatura, caudal de recambio, concentración de oxígeno, filtrado activo con UV y rotofiltros, y monitoreo de PH. La planta cuenta con un sistema ininterrumpible de energía respaldado con generador diesel y transferencia automática. Además está dotado de un sistema de alarmas parametrizables y es posible monitorear su funcionamiento remotamente mediante NuBor Cloud Services.
